«

»

Дефекты клепки. Виды и причины брака при выполнении клепки.

 

При горячей клепке стержень перед образованием головки должен плотно заполнить заклепочное отверстие. Кроме того, заклепка не только должна прилегать своими головками к внешним поверхностям склепываемых частей, но и стягивать их, не допуская сдвига одной из склепанных деталей по отношению к другой. Сдвиг вызывает изгибающие и срезывающие усилия в стержне заклепки. Поэтому для получения клепки высокого качества необходимо:

 

а) заклепки нагревать равномерно по всей длине до температуры 1000—1100° с тем, однако, чтобы в отверстие они входили от легких ударов молотка;

 

б) устанавливать заклепки так же, как и клепать их с пропуском нескольких заклепочных отверстий, а затем склепывать промежуточные отверстия;

 

в) сборочные болты заменять заклепками после клепки соседних с ними заклепок;

 

г) удалять окалину с заклепок перед установкой в заклепочное отверстие и регулярно охлаждать обжимки.

 

Дефекты клепки.

 

defekty-klepki-vidy-i-prichiny-braka-pri-vypolnenii-klepki

Рис. 1. Дефекты клепки:

а — неплотное прилегание головки; б — сбитая в сторону головка; в — маломерная головка; г—необжатая головка; д — рваные края головки; е — рваная головка и зарубы на листе; ж — грибовидная головка; з — неплотное прилегание головки по всему контуру; и – косая заклепка.

 

Несоблюдение этих требований приводит к дефектам при клепке. Дефекты при клепке могут быть следующие:

 

а) неплотное прилегание природной и замыкающей головки к поверхности листа, что проверяется щупом толщиной 0,1 мм (рис. 1, а);

 

б) наличие сбитых в сторону замыкающих головок (рис. 1, б);

 

в) маломерные и необжатые головки, получающиеся из-за недостаточной длины стержня (рис. 1, в, г);

 

г) рваные края головки из-за пережога или плохого качества металла заклепки (рис. 1, д).

 

Кроме того, при клепке дефекты могут заключаться в зарубках на металле вокруг головки и на самой головке (рис. 1, е); в грибовидных природных головках (рис. 1, ж) в неплотном прилегании природных головок вследствие изготовления заклепок изношенными штампами (рис. 1, з) и в косине заклепок (рис. 1, и), при которой одна сторона природной головки плотно прилегает к листу, а другая — образует щель с листом.

 

При наличии зарубок на металле вокруг головок более 0,5 мм необходимо полностью сменить листы. Во всех остальных случаях не качественно поставленные заклепки срубаются и заменяются новыми. Совершенно не допускается установка пережженных заклепок.

 

Кроме наружного осмотра, головки обстукиваются молотком. Звук должен быть чистым без дребезжания, а положенный палец на соседнюю головку не должен ощущать сотрясения от удара молотка.

 

Если чистоты звука нет и ощущается сотрясение, значит заклепки слабые. В таких случаях их срубают и заменяют новыми.

 

Плохое качество клепки вызывается:

а) в процессе подготовки к клепке: неправильным подведением краев листа; плохой очисткой заусенцев, которые понижают плотность шва;

б) в процессе клепки:

чрезмерным давлением на заклепку, что ведет к сплющиванию металла под головкой и отставанию кромки листа от другого, прилегающего листа (рис. 2);

чрезмерным нагревом, вызывающим трещины на металле, разрывы и выпучивание кромок листа.

 

Вид склепанных листов при чрезмерном обжатии.

 

 defekty-klepki-vidy-i-prichiny-braka-pri-vypolnenii-klepki

Рис. 2. Вид склепанных листов при чрезмерном обжатии.

 

Нужно отметить, что длительная работа обжимкой вокруг головки на листе образует зарубки, а ранний отвод обжимки — вытяжку стержня заклепки, что влечет за собой уменьшение стягивающих усилий, а иногда и отрыв головки.

 

Ручную клепку следует производить молотком, но не кувалдой. Головка заклепки обязана быть правильной формы, а длина заклепки не должна превышать больше чем четыре её диаметра. При машинной клепке осаживание стержня производят давлением не более чем 6,5 – 8 т/см2, после образовывается головка заклепки и выдерживается под давление столько секунд, сколько миллиметров в её диаметре.

 

При машинной клепке осаживание стержня не распространяется в полной мере на его отдаленный конец. Поэтому было предложено применять заклепки без природной головки, чтобы образовать последнюю в процессе клепки. При таком способе стержень одинаково осаживается с обоих концов. Но этот способ требует установки склепываемых частей на равных расстояниях от обеих обжимок. Поэтому он большого распространения не получил.

 

Заклепка с конической головкой.

 

 defekty-klepki-vidy-i-prichiny-braka-pri-vypolnenii-klepki

Рис. 3. Заклепка с конической головкой.

 

Вместо него была предложена заклепка с конической головкой (рис. 3). Заклепка с конической головкой дешевле обычной ввиду меньшего износа штампа при изготовлении. Она заполняет отверстие под давлением на стержень с обеих сторон, центрируется автоматически в отверстии вследствие конусности своей головки и не нуждается в чеканке. Кроме того, при давлении на оба конца заклепки окалина самопроизвольно отделяется от головок. Для образования обеих головок нормальных размеров заклепка должна равномерно нагреваться.

 

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Можно использовать следующие HTML-теги и атрибуты: <a href="" title=""> <abbr title=""> <acronym title=""> <b> <blockquote cite=""> <cite> <code> <del datetime=""> <em> <i> <q cite=""> <s> <strike> <strong>


9 + 2 =